Windchill MPMLink 可帮助解决设计和制造工程师每天面对的挑战，确保过程计划、制造物料清单(mBOM) 和工作指令准确反映出当前的工程模型，并且设计决策考虑了最佳的制造做法。

    将工程设计转变为mBOM 和制造过程通常已成为一个很麻烦的过程，此过程必须等到设计完成后才能进行。而利用WindchillMPMLink 的数字化制造过程管理(MPM) 功能，制造商能够同时创建产品和制造过程的定义，从而降低产品成本、提高制造可交付件的准确性，以及缩短开发周期。

关键益处
加快产品投放市场的速度
• 通过在设计团队使用的同一个系统中管理数字化制造过程计划的定义，允许同时定义产品和制造过程
• 通过使制造工程师能够及早访问设计信息，减少制造部门在后期请求进行的变更
• 通过对制造过程定义实行数字化建模和内容管理，减少创建制造工程可交付件所需的时间
提高制造工程师的效率
• 将mBOM 以相关方式关联到源工程设计信息，使mBOM 始终反映出工程的当前设计
• 以数字化方式创作和管理制造过程计划及关联的资源，而不是依赖于低效、基于纸张的工具
• 通过利用企业范围内的协作获取和共享制造知识（不管在哪里和在哪个时区），提高制造过程的一致性
• 能够重用标准化的和规范化的过程及资源，从而避免数据重复
降低变更的成本
• 提供综合变更管理系统以满足工程和制造需求，从而提高效率
• 使工程部门更清楚了解变更可能对制造过程的影响，帮助作出经济高效的设计决策
提高量产速度和生产效率
• 动态生成内嵌有2D 和3D 产品插图的准确工作指令
• 加快实施在制造可交付件中所做的变更
• 利用可视化配置工具高效地优化制造过程
• 在开发生命周期中及早确定需要进行的设计变更，并包含来自制造部门的及时反馈
减少报废和返工现象
• 消除最新过程定义和车间中使用的工作指令之间的不一致
• 有效和高效地管理从设计到制造可交付件的变更传播

功能
相关的eBOM-mBOM
• 轻松地将eBOM（工程物料清单）转换为多个mBOM，同时使用可追溯性链接保持相关性
• 使用由PTC 的ProductView® 技术提供的嵌入式3D 可视化功能查看工程设计、eBOM 和mBOM
• 创建和修订制造的零件（有或没有等效的工程零件）
• 根据所选的mBOM 元件动态生成3D 模型
• 使用可视化指示符验证eBOM 和mBOM 之间的零件分配和消耗
数字化的过程计划
• 从序列和工序的角度定义特定于工厂的过程计划，以说明如何制造、装配、返工、维修和/或检查零件
• 通过分配零件、资源、标准程序、文档、时间和成本明细来定义过程计划的工序
• 定义交替的和并行的工序序列，以及备用的过程计划
• 使用嵌入式3D 可视化功能动态生成和查看任何工序的装配进展状态
• 直接重复使用工程数据，包括零件、分类、3D 模型和制造要求（例如GD&T，即几何尺寸和公差）
综合变更和配置管理
• 利用修订控制、生命周期管理、有效性和访问控制，对制造配置进行全面的管理
• 在设计和制造之间共享公共工作流和通知工具
• 利用可视化指示符轻松了解变更的影响
动态生成丰富的可视化车间工作指令
• 按要求根据当前的过程计划配置生成工作指令
• 通过简单的Web 浏览器访问指令
• 直接与内嵌在指令中的3D 图形进行交互
管理资源和制造标准的库
• 定义和管理执行生产活动所需的物理资源和人力资源库（连同它们的兼容性一起），其中包括工厂、工作中心、工装、加工材料和人力技能• 管理资源及其CAD 设计之间的关系，这可帮助创建包含零件和资源的可视化助手
• 定义和管理可以在多个过程计划中使用和/或参考的标准程序
• 管理从资源、文档和标准程序的角度指示如何执行过程的制造能力
与ERP 和MES 系统集成
• 当使用在事务上安全的企业系统集成技术审批过程计划时，以电子方式将路线和mBOM 传递给ERP
• 通过标准的集成工具与MES 进行互操作